澳门威尼斯人娱乐场-Venetian Macao Casino(访问: hash.cyou 领取999USDT）

　　如果包括如上所述保持器的轴承在汽车空调的压缩机或自动变速器等这样的稀薄润滑或润滑特性差的条件下使用，那么滚子与保持器兜孔导向面之间会易于产生油膜断裂。其结果是，如图7～图9所示，滚子102在与保持器103的兜孔导向面的接触部产生磨损。如图9所示，在滚子102的边缘部磨损得较多。其结果是，在该磨损边缘部产生应力集中，基于负载条件，在滚子102上会产生剥落。另外，如图10所示，在与滚子的磨损边缘部接触的滚道圈101的滚走面上，产生由应力集中及润滑不良而引起的表面起点型剥落。

　　由于推力滚针轴承在结构上滚子数目多、内部间隙也狭窄，故在结构上润滑油难以渗透到滚走面上。因此，在稀薄润滑或润滑特性恶劣的条件下，在滚子与保持器兜孔导向面之间易产生油膜断裂，从而使滚子在与保持器兜孔导向面的接触部产生磨损。另外，在通过对如图4所示的钢板冲压加工而制成的W型保持器中，在其加工精度方面，保持器兜孔的中心轴相对于保持器的中心轴最大会产生15～30μm的偏差。因此，形成相对于保持器的中心轴具有角度的兜孔，从而使具有角度的兜孔中的滚子与没有角度的兜孔中的滚子之间产生圆周速度差。由于该圆周速度差，在保持器兜孔与滚子接触时，保持器不会脱离，从而使与保持器的接触变大，使滚子的磨损增大。其结果是，在滚子的磨损边缘部产生应力集中，基于负载条件，在滚子上会产生剥落。另外，在与滚子的磨损边缘部接触的滚道圈滚走面上会产生因应力集中及润滑不良而引起的表面起点型剥落。若要使保持器兜孔的中心轴相对于保持器的中心轴的偏差小于等于15μm，则其加工精度方面较难，即使可以实现，也得花费极高的成本。

　　即，通过使滚子2的算术平均粗糙度Ra大于等于0.03μm而接近保持器兜孔导向面的粗糙度，可以缓和影响滚子2的磨损的来自保持器兜孔导向面的冲击。另外，利用润滑油的刮起效果和因表面积增大而产生的附着效果，可以提高在保持器兜孔导向面与滚子2之间的油膜形成性。其结果是，可以极大地减少因与保持器兜孔导向面接触而产生的磨损。另一方面，如果滚子2的算术平均粗糙度Ra超过0.15μm，则会产生轴承的振动、转矩增大，而且还会在对方滚道圈上产生表面起点型剥落。

　　在本发明的实施形态中，使图3所示的保持器兜孔导向面与滚子之间的间隙(a1+a2)处于大于等于60μm而小于等于130μm的范围内。另外，在该间隙(a1+a2)满足所述范围的条件下，也可以使滚子2的算术平均粗糙度值Ra处于大于等于0.03μm而小于等于0.15μm的范围内。由此，可以得到与实施形态1相同的效果。其结果是，通过同时满足所述保持器兜孔导向面与滚子2之间的间隙的条件以及滚子2的算术平均粗糙度的条件，可以得到显著的叠加效果，从而可以提供耐久性大幅度提高的推力滚针轴承。

　　在推力滚针轴承中，如图5所示，在通过冲压加工钢板而制成的W型保持器的加工精度方面，保持器3的中心轴x1与保持器兜孔部13的中心轴x2之间的间隙最多会产生15～30μm的偏差b。因此，产生相对于保持器3的中心轴x1具有角度的保持器兜孔部13，从而使具有角度的保持器兜孔部13中的滚子2与没有角度的保持器兜孔部13中的滚子2产生圆周速度差。由于该圆周速度差，在保持器兜孔部13与滚子2接触时，如果保持器3的兜孔导向面与滚子2之间的间隙不足60μm，那么保持器3便不会脱离，从而使与保持器3的接触变大，使滚子2的磨损增大。在该滚子2的磨损边缘部产生应力集中，基于负载条件，在滚子102上会产生剥落。另外，在与滚子的磨损边缘部接触的滚道圈滚走面上会产生由应力集中及润滑不良而引起的表面起点型剥落。要使保持器兜孔部13的中心轴x2相对于保持器3的中心轴x1的偏差小于等于15μm，在其加工精度方面较难，即使可以实现，也得花费极高的成本。

　　滚子的磨损量用图6定义的磨损深度来表示。即，将新滚子的母线形状r(滚子的轴向测定)作为参照物，使参照物与试验滚子的母线形状重合，将参照物滚子的滚走面表面与试验滚子的磨损部表面的最大的差作为磨损深度d。各个滚子磨损深度表示的是对四个试验轴承的滚子(一个轴承的滚子数24个)的母线形状(轴向)全部进行测量后的最大磨损深度。另外，试验滚子的磨损并不是因为与滚道圈的相对滑动而产生的，而是因为与保持器的接触而产生的，这可从测量滚道圈滚走面的母线形状、发现滚道圈滚走面并未磨损得到确认。

　　由上述表2的结果，在滚子的算术平均粗糙度Ra是0.15μm、保持器兜孔导向面的算术平均粗糙度Ra是0.4μm、滚道圈的算术平均粗糙度Ra是0.5μm的试样4中，滚子的磨损深度是0.1μm，寿命大于等于150h。与此相对，在只使保持器的兜孔导向面的算术平均粗糙度Ra变为0.6μm的试样6中，滚子的磨损深度与表1的试样2同等程度增加，寿命也变短。另外还可知，马达的消耗电流值增加到试样1的1.4倍，摩擦损耗极度增大。

　　滚子的磨损量用如下定义的磨损深度来表示。即，如图6所示，将新滚子的母线形状r(滚子的轴向测定)作为参照物，使参照物与试验滚子的母线形状重合，将参照物滚子的滚走面表面与试验滚子的磨损部表面的最大的差作为磨损深度d。各个滚子磨损深度d表示的是对四个作为试验体的推力滚针轴承的滚子(一个轴承的滚子数24个)的母线形状(轴向)全部进行测量后的最大磨损深度。另外，试验滚子的磨损并不是因为与滚道圈的相对滑动而产生的，而是因为与保持器的接触而产生的，这可从测量滚道圈滚走面的母线形状、发现滚道圈滚走面并未磨损得到确认。

　　由上述表4的结果，在滚子的表面粗糙度Ra是0.02μm的试样21中，滚子的磨损深度是0.8μm，寿命大于等于105h，与此相对，在滚子的表面粗糙度Ra是0.04μm的试样26及Ra是0.15μm的试样27中，滚子的磨损深度明显地减少了，寿命也提高了。尤其是，滚子的表面粗糙度Ra是0.15μm的试样27的寿命大于等于试样11的20倍。另一方面，与试样11相比，滚子的表面粗糙度Ra是0.20μm的试样28的寿命约是5倍。然而，使对方滚道圈上产生了表面起点型剥落。另外还可知，马达的消耗电流值增加到试样11的1.5倍，摩擦损耗极度增大。